深耕数十场景应用，服务客户1500+，DUCO多可协作机器人的飞跃与进阶

应用场景不断丰富，布局厂商也在逐年增加，部分场景千台级订单的出现均透露出：协作机器人正在成为工业机器人发展舞台上的“主角”，真正进入高速市场化发展阶段。

从市场规模看，协作机器人的市场想象空间巨大。高工机器人产业研究所（GGII ）统计数据显示，2016至2021年，我国协作机器人销量保持较高增速持续增长，其中，2021年销量增速达到81.80%，行业呈现爆发式增长。预计至2026年，中国协作机器人销量将接近10 万台，市场规模将超过60亿元。

从市场接受度来看，随着技术的进步和产品价格的下行，协作机器人的接受度进一步提升，行业开始从无序逐渐走向有序。

当前，“协作机器人已经进入下半场”成为业内的共识。最为明显的是，厂商之间的竞争不再是单一的价格竞争，更多的体现在综合实力的较量，其中包括技术、产品、渠道、资金、人才、管理、战略等多个方面。

成立于2014年的中科新松，经过多年的发展，已经在技术、产品、场景等三个维度建立了强而有劲的竞争力，综合实力稳步提升。对于协作机器人下半场之战，中科新松胸有成竹。

核心技术打造企业生命线

对于中科新松而言，核心技术就是中科新松的生命线。

在发展的道路上，中科新松始终植根中国科学院深厚的科研土壤，建立起核心技术的壁垒。

与工业机器人相比，协作机器人的技术特点主要有以下几个方面：安全性、易用性、灵活性、共融性等。

安全问题是人机协作系统的基础，协同工作必须以保证操作人员的安全为前提；易用性和灵活性是人机协作系统的重点，能够快速适应柔性的、复杂的生产方式是协作机器人的优势；共融性则是协作机器人全面深入市场、多方位超越工人的核心。

一般来说，为了满足协作机器人的安全性需求，行业内企业通常采用低电压、轻量化设计，同时具备碰撞检测功能。中科新松为实现多可®协作机器人 DUCO Cobot的轻量化以及集成化，自研了机电控高度集成的一体化关节设计，解决了高功率密度的机电控一体化关节高度集成的技术难题。 

与此同时，在力感知及高精度力控作业方面，中科新松研发了力感知及高精度力控作业的核心技术；在人体协作安全控制及响应技术方面，中科新松自研了人体协作安全控制及响应技术。

在核心技术的支持下，中科新松除了减速器外，伺服、电机、编码器、安全控制器、关节模块，软件系统等核心部件产品均自主研发。目前，DUCO多可®协作机器人已完成协作机器人核心零部件的自主化国产化代替。

产品矩阵不断丰富，竞争优势凸显 

2017年，中科新松发现，在半导体行业的芯片后道生产工序中，上下料的载具基本是在15kg以上，这就需要机器人具备足够的负载能力的同时也具备安全性。但彼时的协作机器人是以中小负载为主。

在半导体行业需求的驱动下，中科新松开始进行大负载协作机器人的研发，并于2018年20kg大负载协作机器人开始量产，随后又持续推出14kg负载的产品。

2022年，看到以码垛为主的场景对重型物料的搬运需求越来越旺盛，中科新松便开始25kg负载产品的研发，直至2023年2月，中科新松25kg负载的产品面世。

目前，中科新松已经成为协作机器人玩家中产品最为齐全的厂家之一，品类有多可协作机器人和多可移动协作机器人在内的2 大系列 20 余种产品，包含七轴协作机器人、双臂协作机器人、25kg大负载协作机器人、2m长臂展协作机器人、移动协作机器人等；负载范围涵盖3kg-25kg。

其中，多可协作机器人作为中科新松的标杆产品，已拥有GCR系列、SCR系列、DSCR系列三大产品线。

例如中科新松的多可GCR系列，包括GCR3-620、GCR5-910、GCR10-1300、GCR14-1400和GCR20-1100、GCR25-1800等六款协作机器人产品，负载覆盖3kg-25kg，工作半径覆盖620mm-1800mm，能适应广泛的应用需求，同时具有安全、易于操作快速部署、低功耗等协作机器人特性，碰撞检测功能，人机协同作业，更安全。

其中，值得一提的是，GCR25-1800是中科新松2023年针对码垛、重型物料的搬运场景推出来的新一款协作大负载机器人。GCR25-1800相比20kg负载的协作机器人节拍提升20%，重复定位精度可以达到±0.05mm，最后，GCR25-1800的操作软件加载了最新版DUCO CORE操作系统，可集成视觉操控等功能，提升人机交互体验，目前已经实现批量落地应用。

落地为王

深耕数十场景，服务客户1500+

真实的需求往往源于场景应用。

中科新松负责人表示，中科新松一直在面向场景精心打磨产品，让产品和场景需求的匹配度更高。

多年来，中科新松的产品不仅在性能上屡有突破，下游应用场景亦在不断拓展，成功开拓了汽车、能源、半导体、3C、食品药品、建筑、电力、教育科研、印刷、航空航天、铁路、服务等在内的数十个行业，可代替人工完成智能拣选、抛光打磨、上下料、装配、拧钉、质量检验、搬运、码垛、涂胶涂油等作业。

例如在汽车领域，多可协作机器人在汽车行业中积极布局，在汽车流程的多个工艺环节中持续发力，目前多可®协作机器人系列产品已应用于汽车零部件机床加工上下料、螺丝锁付、拧紧、外观检测、机油加注、喷涂、吹水等多个工艺流程中。

其中，在拧紧的工艺流程中，汽车工厂的拧紧工位很多，需要很多工人在各序工位上做拧紧工 作，车企在减人降本环节上，优先考虑的就是拧紧工位，用机器人来替代人工。

中科新松通过现场评估螺栓的大小，发现该场景适用自动吹钉拧紧。首先将螺栓放置到供料机中，由振料盘依次将螺栓整齐的筛选出来，吹钉设备将每颗螺栓通过管道吹到拧紧枪末端，再由拧紧枪批头顶出，对发动机的侧面进行拧紧作业，自动吹钉拧紧适用小螺栓，可实现快速拧紧，省略提前上螺栓的步骤，配合多可协作臂可实现多角度、多姿态、小空间的拧紧作业。该方案可替换三个生产班次工人，帮助企业节省了人工成本，解决招工困难、保证生产稳定，促进整体产能提升。

在医药行业，针对软管和多通接头组装， 一台协作机器人搭配底座，配置自动送管、剪管装置，再与多通件固定旋转机构配合，可实现软管和多通件自动组装作业。具体实现方式为：软管接头通过振动盘上料排列接头来料，将方向和位置一致性的送往定位组件处定位，机器人末端带动插管机构，将整卷软管前端按要求插入对应的接头上，并按要求长度截断软管，在完成接头所有软管插入及截断后，下料机构自动对成品进行下料。

通过自动化改造，所有软管插入动作皆由设备自动完成，仅需一名员工定时前往进行接头和整卷软管的补料及成品的整箱搬运，提升了工厂的自动化生产率，保证了工厂高峰生产时的由于人员不确定性而可能造成产能不可控的情况发生。

3C行业的PCBA上下料环节，客户需求是将PCBA板测试上下料进行自动化改造。中科新松通过使用一台多可协作机器人，加末端双吸盘模组，将产品从吹盘里取料，通过下相机定位，补偿产品相对位置，先将熟料下料，再将生料上料到检测位，使得整个上下料作业的无人化，仅需人工定期进行定量补生料收熟料即可，实现了全自动化上下料。

该方案整个上下料过程无人化，从源头上规避了由于人员和设备深度交互而可能产生的安全生产隐患，提升工厂的自动化生产率，保证了工厂高峰生产时的由于人员不确定性而可能造成产能不可控的情况发生，机器人可24小时连续生产，实际提升产能两倍。

目前，中科新松已经服务海内外客户 1500 余家，主要包括奔驰、一汽大众、中国中车、中国商飞、碧桂园、博马科技、马瑞利、美光半导体、西部数据、意法半导体等，共计完成项目应用数千个。

未来，中科新松将继续坚持面向场景精心打磨产品，以客户的需求为核心，深耕现有场景、积极拓展新场景，在更多更广的领域实现规模化商业落地，以积极的创新能力和优质的解决方案为客户赋能。