【案例】多可协作机器人在汽车行业的新应用

      汽车行业通过近 50 年的自动化发展，机器人替换人的简单劳动已基本完成，后期减员增效的措施之一就是通过协作机器人的应用，想方设法去分解人类复杂劳动、应变操作及降低操作综合难度，理想的状态是“人”做综合感知类质量判断，而“机”做高质量及重复性要求的动作，达到人机协同工作的目的。根据 MIT 研究人员在 BMW 工厂的一项研究，人类与协作机器人共同工作效率会比人或机器单独工作要高，而且能减少 85%的工作空闲时间。

      协作机器人是“中国制造 2025”和德国工业 4.0 共同关注的方向，也被誉为工业机器人 2.0，机器人在汽车生产工人的身旁协同工作，机器人负责做，人负责检查，从而产生极高效率的“人机协作”，这将是未来汽车生产减员增效的发展方向。从2021 年起，汽车行业对协作机器人的需求持续上升，在协作机器人应用行业占比近 1/3。

     多可协作机器人在汽车行业中积极布局，在汽车流程的多个工艺环节中持续发力，目前协作机器人系列产品已应用于汽车零部件机床加工上下料、螺丝锁附、拧紧、外观检测、机油加注、喷涂、吹水等多个工艺流程中。

机油自动加注

应用背景

汽车发动机在组装完成后，有一序工作需对发动机的油底壳注入机油，机油用于润滑、清洁、防腐、密封作用，一般有产线上的工人持注油枪来完成，来满足后序车辆发动做一系列的测试。

客户痛点

目前汽车行业竞争较为激烈，各个车企都在考虑降本，首先考虑的就是减人工，主要将产线上一些较为简单的工作由机器人完成，从而替代原工位上的工人，既能排除人的不确定因素，也能稳定生产，机油加注属于产线上固定工位，操作相对简单，完全可以替换工人。

解决方案

结合现场的生产情况，考虑到工位需在线边作业，初步选用负载14公斤1400mm臂展的GCR14-1400协作臂，一方面可以很好满足工作距离，另一方面末端携带夹爪和注油枪。在评估了注油启动瞬间的冲力情况后，为客户设计了完成的工作流程：线上发动机流到注油工位，线体顶升定位机构会将发动机停下，此时机器人夹爪夹住注油口盖，将其旋出，由注油枪插入注油口开始注油，定量注油完成后，油枪口自动枪盖闭合，防止机油滴落，整个工作完成后，发动机继续向下流动。

实际收益

产线正式生产工位一天需要三个班次工人，轮流作业，而一台协作臂就可以完全替代三个工人作业，实现一年时间回本。长期来看，帮助企业降低了很大的劳动成本，同时也消除了工人辞职、招工难等不确定的问题，是目前车企都在急需解决的问题。

自动吹钉拧紧应用

客户痛点

由于拧紧工位很多，需要很多工人在各序工位上做拧紧工作，工作内容简单重复，车企在减人降本环节上，优先考虑的就是拧紧工位，用机器人来替代人工，机器人能够更好的保证装配合格，避免工人重复工作疲劳，出现遗漏或装配失误等情况，同时机器人可以24小时不间断的持续工作，提高生产效率。

解决方案

通过现场评估螺栓的大小，发现该场景适用自动吹钉拧紧。首先将螺栓放置到供料机中，由振料盘依次将螺栓整齐的筛选出来，再由吹钉设备将每颗螺栓通过管道吹到拧紧枪末端，再由拧紧枪批头顶出，对发动机的侧面进行拧紧作业，自动吹钉拧紧适用小螺栓，可实现快速拧紧，省略提前上螺栓的步骤，配合多可协作臂可实现多角度、多姿态、小空间的拧紧作业，根据现场空间自由部署机器人，既能保证装配精度，也能保证工作节拍，保证企业生产稳定、生产安全、生产高效、生产品质。

实际收益

该方案可替换三个生产班次工人，帮助企业节省了人工成本，解决招工困难、保证生产稳定等，同时也节省了生产节拍，促进整体产能提升。由于协作臂的安全性，也帮助企业降低了生产事故，提高企业自动化程度，保证产品的质量可控。生产稳定、生产安全、生产高效、生产品质。

涡轮增压器质检

应用背景

在人力成本的不断提升的时代背景下，大部分传统企业面临的竞争环境越来越激烈，对产品的质量要求越来越高，企业想在日益激烈的竞争中利于不败之地，就必须进行转型，提升自动化、数字化和智能化，来提升产品力和自身的核心竞争力。目前很多企业在产品的检测环节还大量的依靠人工进行，由于人工存在一定的主观性，个人之间也存在差异性，以及疲劳会导致产生检测出现错误或误差，很难保证产品的质量和一致性；而机器人能够很好的克服这一缺陷，因此机器人视觉检测已经成为广泛的应用。

项目难点

该项目是涡轮增压器自动化生产线的终检工位，工位作业空间十分狭小，对机器人的柔性和灵活性要求极高，并且产品的检测项比较多，如产品是否有划伤、螺钉是否漏装等，检测位置分布在产品周围，且多角度，因此需要对产品的各个方向进行拍照检测，如果采用机构形式，机械结构设计会非常复杂，且不能涵盖所有的检测点，大大增加的检测的难度。

解决方案

在对产品检测需求和项目难点进行全面分析后，方案最终采用新松多可®GCR5-910协作机器人搭载视觉系统化身为“质检员”，代替人工进行产品的下线终检工作，为生产保驾护航。

实际收益

1. 取代人工，实现了产品终检的自动化，提高生产效率；

2. 确保产品的质量和一致性、产品数据可追溯；

3. 3.投资回报周期为6个月。

方向盘发泡件脱模剂喷涂

应用背景

汽车行业方向盘生产，汽车方向盘由金属骨架和外圈的发泡注塑组成，发泡过程需要在上下模具上进行喷涂脱模剂防止粘黏，来方便发泡完将方向盘取出，同时在脱模剂的表面还需要喷涂黑色的油漆，保证方向盘的颜色，整个作业的工艺几乎试用所有车企。

客户痛点

原本方向盘的发泡制造工艺完全由工人生产，现在随着人工成本的增加，以及本身喷涂行业的危害性，生产材料成本的把控，企业开始使用机器人来完成方向盘生产的大部分工作，很好的帮助企业解决了上述的问题。

解决方案

由1台多可GCR14-1400协作臂吊装，末端携带2个喷头和1个夹爪，负责3台发泡注塑机的方向盘骨架上下料，及脱模剂和油漆的喷涂工作。首先由协作臂到达注塑机生产工位，对打开的上下模具进行脱模剂的喷涂，主要喷涂骨架和外圆发泡区域，然后再进行上模油漆的喷涂，喷涂完成后，再由协作臂到工位旁取方向盘骨架，移动放置在下模的工装上，此时机器人到下一工位工作，注塑机开始合模发泡方向盘，由于发泡时间较长，所以协作臂可以同时完成3台注塑机的生产动作。

实际收益

1. 节省原有工人1名，协作臂可以24小时生产，可节省2个班次的工人工时；

2. 对比原有人工作业手动喷涂作业，现在自动化控制喷涂，在喷涂燃料上可以做到定量控制，节省了喷涂燃料的使用成本；

3. 从安全生产的角度考虑，原来工人作业需佩戴口罩、眼罩，防护脱模剂及油漆的雾气，现在协作臂只需外表套防护衣就可以作业，在防护用品的使用上节省生产成本，同时在工人的健康保护上也有很大收益，员工的健康是企业的最大收益。